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Oggi parliamo dell’esperienza della esperienza di avviamento del sistema di pianificazione e schedulazione a capacità finita e di datazione ordini clienti (CTP) presso l’azienda RIRI SA, che si è rivolta a Plannet per migliorare il proprio livello di servizio “promettendo” ai propri clienti tempi e date di consegna realistici, condizione importante per poter competere al meglio con i concorrenti su questo aspetto sempre più fondamentale.
Il Gruppo RIRI è oggi leader mondiale nella produzione e nella vendita di chiusure lampo di alta qualità ed è presente in tutti i mercati strategici (sia in Occidente che in Oriente) con una struttura articolata di filiali e di agenti e da sempre è riconosciuta come azienda innovatrice impegnata nelle attività di ricerca e sviluppo di nuovi prodotti.
Il contesto
“Le caratteristiche del mercato in cui si opera hanno un rilevante impatto sui processi interni aziendali, dall’ingegnerizzazione alla produzione, passando per la raccolta (order entry) degli ordini cliente e la programmazione degli stessi”, esordisce Francesco Milanesi, IT Manager del gruppo. “Solo per dare qualche numero che possa esemplificare la complessità della nostra gestione”, continua Milanesi, “abbiamo oltre 10.000 articoli che, disponibili nelle varie combinazioni di colore e lunghezza, ci portano ad avere qualche centinaio di migliaia di referenze da gestire. Inoltre teniamo conto che solo considerando le linee di prodotto fabbricate a Mendrisio gestiamo oltre 150.000 righe di ordine cliente all’anno, che data l’estrema stagionalità della domanda si tramutano nei periodi di punta della stagione in 1.500-2.000 righe ordine al giorno”.“ Di fronte a questa mole di lavoro e con la necessità di formulare promesse di consegna realistiche e diversificate per classi di cliente e per tipologia di ordine, il nostro Customer Service aveva bisogno di nuovi strumenti informatici di supporto decisionale, estremamente flessibili ed affidabili” afferma Milanesi.
La capacità di garantire livelli di servizio differenziati in base alle esigenze dei Clienti è un fattore di competitività molto importante per noi” sostiene Milanesi. “Nel settore fashion, i tempi di consegna di una campionatura non possono essere gli stessi della fornitura finale così come i tempi di consegna richiesti dalle grandi case di moda non sono uguali a quelli richiesti dai produttori di serie. Inoltre avevamo bisogno di un sistema in grado di verificare sempre la compatibilità tra le date di consegna promesse e la disponibilità delle risorse, da un lato, ed il portafoglio ordini già acquisiti dall’altro”.
“Nel quadro descritto e con gli obiettivi indicati precedentemente, diversi anni fa abbiamo deciso di partire con l’implementazione del sistema COMPASS10 di schedulazione a capacità finita, integrato al nostro ERP su piattaforma AS400 sul plant di Mendrisio” racconta Milanesi, “per poi estenderlo successivamente all’altra stabilimento produttivo di Tirano”.
“Il Customer Service inserisce su AS400 gli ordini cliente che vengono poi trasferiti, unitamente all’anagrafica articoli su COMPASS10, il quale esegue:
- la configurazione del ciclo di lavoro, in base alle caratteristiche/parametri della cerniera;
- la pianificazione dei fabbisogni (MRP) di semilavorati (parti staccate: cursore, tiretto, …) esplodendo la distinta base del prodotto finito;
- la schedulazione a capacità finita, con calcolo della data di consegna prevista.
La soluzione
Le caratteristiche principali dell’implementazione di COMPASS10 in RIRI spa sono state:
- la configurazione automatica del ciclo dell’articolo di ogni riga d’ordine. “In conseguenza della grande numerosità delle referenze, si è scelto di non effettuare la codifica dei cicli sul sistema ERP, ma di demandare a COMPASS10 la costruzione automatica del ciclo di ogni articolo ordinato. Utilizzando un sistema di regole, COMPASS10 definisce, in base alle numerose caratteristiche/parametri che costituiscono ogni cerniera, le fasi di lavorazione, le macchine da utilizzare, e calcola i tempi necessari (set-up e lavorazione)
- la pianificazione sincronizzata di capacità e materiali: “Il nuovo sistema ci supporta nella elaborazione dei fabbisogni di materie prime: nastri, parti staccate, …. nonché nella definizione degli ordini di produzione sia a livello di semilavorati che di prodotti finiti”, racconta Milanesi
- la schedulazione vincolata alla disponibilità delle risorse macchine e manodopera. “A seconda dei reparti, la risorsa “collo di bottiglia” è alternativamente o la macchina o la manodopera; pertanto è stato deciso di vincolare i programmi di produzione ad entrambe le risorse.
- il confronto immediato tra la disponibilità di risorse (manodopera e macchine) e il carico di lavoro. “Conoscere e monitorare con continuità l’impegno di capacità generato dagli ordini ci permette di avere il tempo per predisporre il corretto mix di risorse necessario a mantenere le consegne promesse. Abbiamo una flessibilità che ci consente, se necessario, di duplicare la capacità produttiva della manodopera”, spiega Milanesi.
- il monitoraggio della disponibilità dei materiali critici (nastri e cursori). “Le funzionalità fornite dal GANTT di COMPASS10 ci consentono di monitorare la disponibilità dei materiali critici in base al programma di produzione, evidenziandoci in modo chiaro eventuali particolari mancanti da sollecitare ai fornitori o ad altri stabilimenti del gruppo” ribadisce Milanesi.
I risultati raggiunti
“Dopo le difficoltà iniziali ad adeguarci ai nuovi strumenti, superate anche grazie al forte commitment fornito dalla Direzione, l’introduzione del sistema COMPASS10 ci ha permesso di migliorare significativamente su due aspetti principali”:
- la riduzione del tempo medio di consegna, dovuta alla maggiore tempestività con cui oggi, grazie al sistema, individuiamo i “colli di bottiglia”; il che ci consente di avere il tempo necessario per intervenire (aumentare persone, ricorrere a terzisti)
- il maggiore rispetto della data di consegna promessa (oltre il 95% delle righe d’ordine sono consegnate nei termini promessi ai clienti).
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