Industry 4.0 per tutti | Delaini & Partners

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MLS - Manufacturing Lean &
Industry 4.0 Solution
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Ridurre i costi di produzione con MLS
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Sergio Marta
Direttore Generale di DHMcons
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dhmcons@gmail.com


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Finalmente il “nucleo” della Industry 4.0
alla portata di tutte le Aziende Manifatturiere

Migrazione di cervelli
Un italiano di una trentina d’anni con esperienze informatiche - una vera rarità in quegli anni - abbandona il proprio Paese per problemi di lavoro. Pare storia dei nostri giorni e invece era l’ottobre del 1979.
Come molti altri professionisti prima di me e moltissimi dopo, decisi di abbandonare l’Italia per cercare fortuna all’estero (nel mio caso in Messico) e lavorare per un’azienda della Rockwell International – Automotive Operation con sede in Troy, Michigan (USA).
Lì cominciò il mio addestramento e la pratica sui sistemi per la manifattura.

Soluzioni manifatturiere d’altri tempi
Rockwell aveva sviluppato, come era comune nelle grandi aziende in quei tempi, il suo proprio sistema “Common Manufacturing Systems (CMS)” e io ebbi la fortuna di conoscere vari importanti personaggi e di essere addestrato da uno dei suoi creatori.
Come ben affermava George Plossl, in quei tempi esistevano tre strumenti di pianificazione: il Material Requirement Planning (MRP) sviluppato dal Dr. Joseph A. Orlicky dell’IBM nel 1960, il Punto di Riordino (Two-Bin system) e l’OSWO (“Oh S---, We’re OUT”).

Successivamente la Rockwell mi mandò in Italia in un Joint-Venture con FIAT-IVECO e li continuò la pratica sui sistemi per la manifattura, come il COPICS di IBM. Finita l’esperienza, rientrai in Messico.

Camminare con le mie gambe
Sulla base dell’esperienza acquisita, iniziai a sviluppare quello che è oggi il “Manufacturing Lean & Industry 4.0 Solution (MLS)”. La prima versione fu giudicata valida dalla Control Data de México nel 1987 e superò positivamente un Audit dalla IBM de México nel 1991.
Per una serie di circostanze ritornai in Italia e abbandonai la IT per dedicarmi alla consulenza strategica e operativa in collaborazione con alcune delle più grandi aziende di questo settore (Booz Allen & Hamilton, Roland Berger, Arthur D. Little, ...). La mia applicazione software terminò pertanto …in parcheggio mentre io acquisivo esperienza sull’Erp SAP come consulente funzionale.

Il richiamo del Messico
Successivamente, per effetto della crisi del settore consulenza in Italia, decisi di ritornare in Messico portandomi dietro un bel bagaglio di esperienze vissute non più come IT bensì come Consulente e Utente Finale.

Però quello che mi rodeva dentro è che, secondo le mie esperienze, non esisteva sul mercato una soluzione:
- basata al 100% su una esperienza aderente al ruolo di “Consulente – Utente Finale”,
- che permettesse l’implementazione contemporanea del Lean Manufacturing e di quella che sarebbe poi stata chiamata Industry 4.0,
- che offrisse come priorità strumenti per tagliare drasticamente i costi di produzione relativi:
xxx- ai materiali che si accumulano e stazionano lungo le linee di produzione
xxx- alle ore-uomo dedicate alla Pianificazione della Produzione, alla Programmazione della Produzione, alla Supervisione del Processo,
- che raggruppasse in un tutt’uno consulenza, addestramento e software

Le esperienze si aggiornano
Da qui la decisione - magari un po’ incosciente - di rispolverare l’applicazione originaria facendo tesoro di tutte le esperienze che avevo acquisito e delle evoluzioni tecnologiche più recenti, trasformandola in una soluzione che associasse al software la consulenza e l’addestramento.
Naturalmente era indispensabile la conferma sperimentale che il tutto risultasse adeguato e produttivo. L’occasione si è presentata con un’azienda che produce mobili per ufficio, dove la più grande difficoltà era quella di gestire un grande volume di dati (9.000 Codici, 4.500 Prodotti Finiti, 150 Componenti per Prodotto Finito) perchè per effettuare un “Full Costing”. Il programma che lo gestisce deve effettuare circa 1.300.000 operazioni di aggiornamento.

Questo contesto era tipico della Manifattura per Assemblaggi (MPA). Più di recente si è presentata l’opportunità di lavorare con la Manifattura per Processi (MPP) in un’azienda che produce cabine per camion in fibra di vetro dove, la criticità maggiore è quella di ottimizzare i tempi di setup delle presse (fino a 6 ore), considerando molte restrizioni la maggiore delle quali è il “Rate” di consumo delle linee di assiemaggio, che è un concetto in netta contrapposizione con l’ottimizzazione dei tempi di setup.

Dove siamo oggi
Adesso la soluzione:
1 - si applica a due differenti contesti manifatturieri

  • Manifattura per Assemblaggi (MPA) ”Trasformazione che permette la separazione dei suoi componenti”
  • Manifattura per Processi (MPP) ”Trasformazione che non permette la separazione dei componenti”
In questo secondo caso si possono ottimizzare:
- i tempi di Setup (Setup Rigidi)
- le necessità delle linee di Assemblaggio (Setup Flessibili)

2 - è adeguata alle logiche del Lean Manufacturing
  • la “Semplicità”,
  • il “Just In Time”,
  • il “Kanban”.
3 - si conforma alle impostazioni della Industry 4.0; Manufacturing Lean & I4.0 Solution (MLS) crea il Nucleo Centrale della Industry 4.0 e non ha bisogno di nessun altro software (MOM, MES,…) perchè ingloba in sè tutto il necessario per implementare
  • il Machine To Machine (M2M) attraverso una rete (LAN, NUBE); Detona, Supervisa e Controlla i Processi Fisici (Ordini di Lavorazione): Invia e Riceve Dati e Istruzioni
  • l’Internet Industriale delle Cose (IIoT); si può collegare a "Oggetti" (Bilance, Misuratori, Semafori, Sensori, …) per ricevere Dati e Istruzioni
  • Il Big Data attraverso tutti i Dati che Riceve e Invia
4 - permette all’azienda di incamminarsi decisamente verso la Industry 4.0 e il Lean Manufacturing
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